· Afname tussen 2010 en 2014 van 15%; doel per 2018 is 25%
· Slimme technologieën maken het mogelijk water opnieuw te gebruiken
· Actieve inbreng personeel: waterbesparende ideeën

SEAT is er tussen 2010 en 2014 in geslaagd het watergebruik in de fabriek in het Spaanse Martorell met maar liefst 15% terug te dringen. Dit komt door het gebruik van slimme technologieën en door de inzet van de werknemers. SEAT heeft als doel om in 2018 het watergebruik met 25% te hebben teruggebracht.

In 2014 bedroeg het totale waterverbruik van de SEAT-fabriek iets meer dan 1.400.000 m3. Dit komt overeen met de jaarlijkse waterbehoefte van een stad met 35.000 inwoners. De besparing van water heeft een grote prioriteit bij SEAT. Milieuvriendelijkheid en het behoud van natuurlijke grondstoffen zijn belangrijke factoren. Bovendien bevinden de productiefaciliteiten van SEAT zich in een gebied dat zeer gevoelig is voor klimaatverandering. Dat komt bijvoorbeeld tot uiting in lange periodes van droogte.

Maatregelen
Het doel van SEAT is om het watergebruik in 2018 met 25% te hebben teruggebracht ten opzichte van 2010. Daarvoor maakt de fabriek gebruik van slimme oplossingen in het productieproces. De lakspuiterijen nemen meer dan de helft van het totale watergebruik van SEAT voor hun rekening. Lak die bij het spuiten niet op de auto terecht komt, wordt opgevangen in speciale reservoirs. Door de toevoeging van speciale chemicaliën wordt het water uit de die lak teruggewonnen zodat het later via een volledig gesloten systeem opnieuw in het lakproces kan worden gebruikt. Ook bij de regensimulatietest om de waterdichtheid van auto’s te testen, wordt een gesloten circuit gebruikt. Bij deze test krijgt een auto geduurde zes minuten 150 liter water per vierkante meter te verduren. Dit water wordt opgevangen, behandeld en kan dan weer opnieuw worden gebruikt.

Actieve rol van de werknemers
De 7.430 SEAT-werknemers in de fabriek in Martorell spelen eveneens een actieve rol bij het terugdringen van het watergebruik. Ten eerste zijn veel ideeën voor waterbesparing van hen afkomstig. Ook op andere manieren leveren ze een actieve bijdrage. Ogenschijnlijk eenvoudige dingen zoals het dichtzetten van de kraan tijdens het inzepen van de handen en het gebruik maken van waterbesparende toiletten zorgen al voor een substantiële vermindering van het watergebruik.

Hernieuwbaar materiaal zorgt voor 30% minder CO2-uitstoot

· Opel sinds 1990 trendsetter op het gebied van recycling
· Jaarlijks 45.000 ton gerecycled materiaal voor productie Opel-modellen
· 170 onderdelen van Opel ADAM recyclebaar
 
Opel speelt op het gebied van recycling een leidinggevende rol in de auto-industrie. Jaarlijks wordt circa 45.000 ton gerecycled en recyclebaar materiaal in Opels productiemodellen toegepast. Door het gebruik van gerecyclede kunststoffen produceert de Opel-fabriek in Eisenach circa 30 procent minder CO2-uitstoot. In de compacte en stijlvolle Opel ADAM worden nu al 170 gerecyclede componenten toegepast, waarmee de ADAM een unieke positie inneemt.
 
Volgens de EU-richtlijnen moet momenteel ten minste 85 procent van het voertuiggewicht vervaardigd zijn uit hernieuwbaar materiaal. Per 2015 wordt de EU-regelgeving aangescherpt tot 95 procent van het gewicht. Opel is uitstekend in staat om nog meer gerecycled materiaal naadloos in het productieproces op te nemen.
 
Vooruitstrevend en milieubewust
In de Opel ADAM worden gerecyclede kunststoffen gebruikt voor onderdelen als de koplampbehuizingen, de bumperbeugels en de waterafvoer tussen het motorcompartiment en het schutbord. Het gebruik van deze kunststoffen is niet alleen milieubewuster, het biedt ook voordelen. Gerecyclede materialen kunnen zelfs van betere kwaliteit zijn dan nieuwe kunststof producten; ze zijn minder geneigd te vervormen en te rekken of te krimpen. In de Opel ADAM is zelfs het inlaatspruitstuk van gerecycled materiaal. Het is uiterst duurzaam en het verdraagt temperaturen van -40 tot +200 graden Celsius tijdens de recirculatie van uitlaatgassen. Bijkomende voordelen zijn onder meer het ‘gedrag’ bij trillingen (weinig risico om te breken), de UV-bestendigheid en de accuratesse waarmee de onderdelen gemonteerd kunnen worden.
 
“Wij gebruiken gerecycled kunststof waar dat technisch gezien zinvol is. Daarmee besparen we grondstoffen en energie en we beperken de uitstoot van CO2 zonder het geringste technische nadeel”, zegt Michael Ableson, Vice President Engineering bij Opel.
 
Minder CO2
Kunststof flesdoppen dienen als basis voor onvermengde, zuivere pellets (ruwe plastic korrels). Vervolgens worden van deze zwarte pellets nieuwe onderdelen gemaakt, bijvoorbeeld in een kunststof spuitgietproces. De drukwaarden en temperaturen die vereist zijn voor de productie van recyclebare materialen, zijn lager dan wanneer gebruikgemaakt wordt van nieuwe materialen. De productie van onderdelen van gerecycled materiaal kost dus minder energie, wat resulteert in een forse verlaging van CO2-uitstoot en een verbetering van Opels ‘carbon footprint’.