Binnenkort introduceert Audi de e-tron GT. De voorbereidingen voor de productie van deze volledig elektrische sportwagen zijn al net zo vernieuwend als de auto zelf. De productielijn van de e-tron GT werd volledig in virtual reality gepland en gebouwd, zonder dat er een fysiek model van de auto aan te pas kwam. Medewerkers van over de hele wereld liepen gezamenlijk door een virtual reality-model van de verschillende stappen in het productieproces.

Als er een nieuw Audi-model gebouwd gaat worden, moet de fabriek daarop voorbereid worden. In hoeveel stappen wordt de auto gebouwd? Waar moeten welke gereedschappen beschikbaar zijn? Traditioneel worden meerdere prototypen van een auto ingezet om elke stap te onderzoeken. Een tijdrovende en kostbare manier van werken. Voor de nieuwe Audi e-tron GT koos Audi voor een radicaal andere aanpak. Met een 3D-scanner werd de bestaande Audi Böllinger Höfe-fabriek in kaart gebracht, zodat er een 3D-model ontstond van de huidige situatie. Net als in Google Streetview kun je door de hele fabriek lopen. Maar deze 3D-wereld bestaat niet alleen uit platte, aan elkaar geplakte foto's. Dankzij kunstmatige intelligentie weet de scanner of hij naar een stalen balk of een lade kijkt. De balk kan niet verplaatst worden in het 3D-model, de lade wel. Op die manier kan de productielijn aangepast worden en getest in het computermodel, zonder een schroefmachine aan te raken.

Twee sportieve Audi's op één lijn
De Audi e-tron GT wordt gebouwd op dezelfde lijn als de Audi R8. De productie van een elektrische vierdeurs sportwagen en een tweedeurs sportwagen met verbrandingsmotor op dezelfde lijn levert bijzondere uitdagingen op. Dankzij de virtual reality-software konden medewerkers van over de hele wereld live samenwerken aan de opzet van de productielijn. Van planning tot logistiek tot pre-productieontwikkeling. De digitale e-tron GT kon onderdeel voor onderdeel in elkaar worden gezet, waarbij steeds de benodigde componenten, gereedschappen en de meest ideale plek voor de vakman gevonden kon worden. De lijn van de R8, die voorheen bestond uit 16 stappen, werd uitgebreid tot 36 stappen om beide auto's zo efficiënt mogelijk te kunnen bouwen.

Ecologisch voorbeeldproject
De virtual reality-aanpak werd al ingezet voordat de coronapandemie uitbrak, maar blijkt juist in deze tijd ideaal om verder te kunnen werken zonder bij elkaar in de buurt te zijn en dienstreizen over lange afstanden te moeten maken. Gecombineerd met de besparing van tijd en grondstoffen om de prototypen te maken is deze virtuele productieplanning een ecologisch voorbeeldproject voor de hele Volkswagen Groep.

De toekomst
Virtual reality-toepassingen zullen in de nabije toekomst steeds vaker door Audi worden gebruikt in het pre-productieproces. De combinatie van slimme 3D-scans, virtuele omgevingen en 3D-printen kan ook ingezet worden om zogenaamde mixed reality-projecten te starten. Fysieke objecten die in de virtuele wereld worden verzonnen kunnen dan snel en van een minimum aan materiaal geprint worden om te testen op bijvoorbeeld ergonomische kwaliteiten.