Hyundai heeft het startschot gegeven voor de bouw van een ultramoderne fabriek voor elektrische auto's in Ulsan, Zuid-Korea. Dat gebeurde tijdens een feestelijke ceremonie op het voormalige testcomplex van Hyundai in Ulsan, waar Chung Ju-yung, oprichter van het Koreaanse automerk, vijftig jaar geleden de basis legde voor de huidige successen.

De nieuwe fabriek omvat een oppervlak van 548.000 vierkante meter. Met de bouw is een investering gemoeid van 1,53 miljard dollar. De constructie van de nieuwe fabriek begint eind dit jaar en zal in 2025 worden voltooid. De eerste elektrische auto's rollen naar verwachting begin 2026 van de band. De jaarlijkse capaciteit bedraagt 200.000 voertuigen. Een elektrische SUV van Genesis, het luxemerk van Hyundai Motor Group waartoe ook Kia behoort, is het eerste model dat in de nieuwe fabriek wordt geproduceerd.

De feestelijke ceremonie werd bijgewoond door Executive Chair van Hyundai Motor Group Euisun Chung, president en CEO van Hyundai Motor Company Jaehoon Chang en Executive Vice President, Chief Safety Officer en Head of Domestic Productions voor Hyundai Motor Company Dong-seock Lee. Zij werden vergezeld door verscheidene hoogwaardigheidsbekleders, onder wie de burgemeester van Ulsan Doo-gyeom Kim en de eerste viceminister van het ministerie van Handel, Industrie en Energie Youngjin Jang.

Een droom die uitkomt
'De nieuwe EV-fabriek in Ulsan is de start van een veelbelovende toekomst voor de komende 50 jaar en het begin van een nieuw tijdperk van elektrificatie. Ik ben vereerd om onze droom van een 100-jarig bedrijf hier te mogen delen', aldus Euisun Chung. 'Ooit zorgde onze droom om de beste auto te bouwen ervoor dat Ulsan uitgroeide tot een echte autostad. Nu streeft Hyundai ernaar van Ulsan een innovatieve mobiliteitsstad te maken die voorop loopt in het tijdperk van elektrificatie – te beginnen met een speciale EV-fabriek.'

In de gloednieuwe productiefaciliteit in Ulsan is er meer dan ooit aandacht voor de mens. De fabriek moet een optimale werkomgeving voor het personeel zijn, geheel in de visie van de oprichter van Hyundai, Chung Ju-yung (1915-2001), die van mening was dat de auto-industrie de hoeksteen van de Koreaanse economie moest worden en de industriële ontwikkeling van het land zou ondersteunen. Meer dan een halve eeuw geleden koos hij Ulsan als locatie om zijn mobiliteitsdromen voor Korea te kunnen verwezenlijken en nu bouwt de nieuwe EV-fabriek voort op die veelbelovende erfenis.

Innovatief productieplatform
Om de nieuwe faciliteit toekomstbestendig te kunnen maken en om prioriteit te kunnen geven aan de veiligheid van werknemers, past Hyundai voor de bouw van de nieuwe fabriek een innovatief productieplatform toe dat is ontwikkeld door het Hyundai Motor Group Innovation Centre in Singapore (HMGICS). Dit productieplatform omvat op AI gebaseerde intelligente besturingssystemen; milieuvriendelijke bouwmethoden om koolstofneutraliteit en RE100-certificering (100 procent gebruik van hernieuwbare energie) te realiseren en de verwezenlijking van mensvriendelijke voorzieningen die veilig en efficiënt werken mogelijk maken.

De productiefaciliteit van Hyundai in Ulsan begon in 1968 als een bescheiden assemblagefabriek. De ontwikkeling en de daaropvolgende massaproductie van Hyundai's allereerste eigen model, de Pony, zorgde voor een explosieve groei van de fabriek en demonstreerde de vastberadenheid en gedrevenheid van de werknemers om de eerste onafhankelijk ontwikkelde auto van Zuid-Korea te realiseren. Bovendien zorgde de massaproductie van de Pony voor technologische onafhankelijkheid; de productie van auto-onderdelen gebeurde steeds meer binnenshuis, daar waar het voorheen nog afhankelijk was van de import van auto-onderdelen van overzee. Meer dan een halve eeuw later is de productiefaciliteit van Hyundai in Ulsan de grootste op zichzelf staande fabriek ter wereld.

De nieuw te bouwen EV-fabriek wordt de eerste nieuwe fabriek van Hyundai in Korea in 29 jaar, na de opening van de fabriek in Asan in 1996. De nieuwe productiefaciliteit wordt een mensgerichte fabriek waarin de werknemers elektrische auto's bouwen in een optimale werkomgeving met extra aandacht voor veiligheid en een goede en gezonde werksfeer. Zo komt in de fabriek bijvoorbeeld nog meer natuurlijk licht binnen, zodat de werknemers – letterlijk – de warmte van de zon kunnen voelen.

Tentoonstelling over 50 jaar Ulsan-fabriek
Een tentoonstelling over het erfgoed van Hyundai moet de bouw van de nieuwe fabriek extra glans geven. In de tentoonstelling wordt teruggeblikt op 50 jaar Ulsan-fabriek. Dat gebeurt aan de hand van drie thema's: The Beginning of a Dream (Het begin van een droom), The Realization of a Dream (De realisatie van een droom) en Our Dream, Dreams Ever Dreamt (Onze droom, dromen ooit gedroomd).

Het eerste thema The Beginning of a Dream toont een gerestaureerde Cortina, de eerste auto die van de band rolde in de fabriek in Ulsan, en documenten met betrekking tot de oprichting van de fabriek en de aanleg van de Gyeongbu Expressway, de oudste en drukste autosnelweg van Zuid-Korea.

Het tweede thema The Realization of a Dream laat zien hoe de productiefaciliteit in Ulsan is uitgegroeid tot 's werelds grootste autofabriek. Het omvat de bouw van de Ulsan General Automobile Plant, de geboorte van de Pony, de bouw van een speciaal dok voor de export en de voltooiing van een autotestfaciliteit. Bovendien zal de Sonata (Y2) EV te zien zijn, een concept car uit 1991 die demonstreert hoe enthousiast en toegewijd de werknemers van de fabriek zijn om de beste auto's ter wereld te creëren; van voertuigen met verbrandingsmotoren tot schone, geëlektrificeerde modellen.

Het laatste thema Our Dream, Dreams Ever Dreamt bevat herinneringen aan de evolutie van de Ulsan-fabriek en de werknemers die er deel van uitmaakten. Er worden documenten tentoongesteld van degenen die de Ulsan-fabriek hebben opgericht, zoals de salarisenveloppen die in de loop der tijd zijn verzameld, werknemerscertificaten en handgeschreven aantekeningen voor kwaliteitsontwikkeling. De tentoonstelling zal vanaf januari volgend jaar voor het publiek toegankelijk zijn in de Heritage Hall van het Ulsan Plant's Culture Centre.

Dit jaar wordt ŠKODA's transmissiefabriek in Vrchlabí de eerste fabriek van het merk dat op geheel CO2-neutrale wijze produceert. Hiervoor wordt systematisch overgeschakeld op het gebruik van duurzame energie. Inmiddels is de CO2-uitstoot teruggebracht van 45.000 ton naar 3.000 ton op jaarbasis. Met ecologische compensatie en de koop van emissierechten wordt de uitstoot verder tot 'nul' gereduceerd.

ŠKODA-fabriek in Vrchlabí eind dit jaar CO2-neutraal
Michael Oeljeklaus, bestuurslid van ŠKODA AUTO verantwoordelijk voor productie en logistiek: "In de tweede helft van dit decennium gebruiken we in onze Tsjechische fabrieken uitsluitend nog CO2-neutrale energie. De fabriek in Vrchlabí heeft hierin een leidende rol."

In de omschakeling naar een CO2-neutrale productie zijn in Vrchlabí uitgebreide maatregelen getroffen om het energieverbruik terug te dringen. Modernisering van het verwarmingssysteem heeft geresulteerd in een besparing van 6.700 megawattuur (MWh). Sinds begin 2020 wordt op twaalf gebieden een verdere reductie van het energieverbruik nagestreefd, die een winst van 2.000 MWh aan thermische energie en bijna 1.800 MWh aan elektriciteit oplevert.

ŠKODA AUTO stapt systematisch over op duurzame energie. Het stroomverbruik van de fabriek in Vrchlabí bedraagt 47.000 MWh per jaar. Hiervan wordt 41.500 MWh (ruim 88 procent) duurzaam opgewekt. De resterende CO2-uitstoot wordt tot 'nul' gereduceerd via ecologische compensatie en de koop van emissierechten. Zo ondersteunt ŠKODA AUTO tal van projecten ter bescherming van het milieu, zoals de opwekking van duurzame energie in India en het behoud van het regenwoud.

Ook binnen de eigen organisatie stimuleert ŠKODA AUTO allerlei initiatieven op het gebied van klimaatbescherming. In 2020 worden bijvoorbeeld bijna 40.000 bomen geplant in Vrchlabí, terwijl op het dak van de fabriek in Pune één van India's grootste zonnecollectoren is geïnstalleerd. In Mladá Boleslav wekt ŠKO-ENERGO steeds meer duurzame energie op uit biomassa, inmiddels tot 30 procent. De doelstelling is om volledig over te stappen op CO2-neutrale biomassa.

Jaguar Land Rover heeft een nieuwe, hypermoderne fabriek in gebruik genomen in Nitra, in het zuidwesten van Slowakije. Sinds september van dit jaar loopt de Land Rover Discovery hier van de band. In de toekomst zullen ook andere nieuwe van aluminium gemaakte modellen hier worden geproduceerd.

De nieuwe fabriek is een belangrijke stap in Jaguar Land Rovers streven naar duurzame, wereldwijde groei. Ook onderstreept de nieuwe fabriek het belang dat de autofabrikant hecht aan het produceren van lichtere auto's. In de Slowaakse fabriek past Jaguar Land Rover de modernste kennis en techniek toe voor de productie van modellen met een hoog aandeel aan aluminium.

Het nieuwe complex bestrijkt een oppervlakte van 300.000 m2 en vergde een investering van 1,4 miljard euro, inclusief de grond en de ondersteunende infrastructuur, zoals logistiek, IT en een opleidingscentrum. De fabriek heeft een productiecapaciteit van 150.000 auto's per jaar en uiteindelijk zullen er 2.800 mensen in Nitra werken. Alle productiemedewerkers doorlopen een uitgebreid, twaalf weken durend trainingsprogramma in het eerste trainingscentrum van Jaguar Land Rover buiten het Verenigd Koninkrijk.

Hypermoderne fabricagemethoden
De nieuwe fabriek van Jaguar Land Rover heeft als eerste in Europa een vooruitstrevend transportsysteem van in aanbouw zijnde auto's. Het is 30 procent sneller dan systemen in andere fabrieken. De auto's gaan door een verregaand geautomatiseerde lakstraat, die de hoogste kwaliteit biedt en minimale impact op het milieu heeft. De fabriek is voorbereid op de toekomst en kan auto's flexibel, slim en connected produceren.

Er zijn nu al zo'n 1.500 werknemers actief en binnenkort start Jaguar Land Rover met de werving van personeel voor een tweede productieploeg van ongeveer 850 mensen. Aangezien maar liefst 98 procent van de werknemers de Slowaakse nationaliteit heeft, levert de autofabrikant dus een belangrijke bijdrage aan de Slowaakse werkgelegenheid en economie. Bovendien steunt Jaguar Land Rover projecten voor de lokale gemeenschap.

Goede infrastructuur
Jaguar Land Rover heeft gekozen voor Nitra omdat in Slowakije al meer auto-industrie gevestigd is. Bovendien staat de fabriek dicht bij de Europese toeleveranciers en is er een goede logistieke infrastructuur. Hoewel Jaguar Land Rover aan een wereldwijd productienetwerk bouwt – voor productieflexibiliteit en om nieuwe markten te bedienen – blijft het Verenigd Koninkrijk het thuisland voor Jaguar Land Rover. De productie in het Verenigd Koninkrijk is de afgelopen vijf jaar verdubbeld en zal blijven groeien.

Uitbreiding fabriek zorgt voor 1.300 nieuwe banen

In de ŠKODA-fabriek in Kvasiny is onlangs de 500.000ste ŠKODA Yeti van de band gerold. Het jubileumexemplaar is een sportieve ŠKODA Yeti Monte Carlo in Corrida Red. Met een productieaantal van een half miljoen is de ŠKODA Yeti één van de meest populaire SUV’s ter wereld.

“Het bereiken van het productiecijfer van 500.000 ŠKODA Yeti’s is wederom een mijlpaal voor de Kvasiny fabriek“, zegt Michael Oeljeklaus, ŠKODA bestuurslid voor Productie en Logistiek. “Sinds de introductie heeft de Yeti in Europa en op de internationale markten voor blije en tevreden klanten gezorgd. We danken dit succes niet in het minst aan ons team in Kvasiny. Het is door hun technische skills, expertise en het hoogste commitment dat zij in feite zelf de uitstekende reputatie van de fabriek hebben gevormd. De komende jaren zal het productievolume in Kvasiny aanzienlijk toenemen. De productie van SUV’s gaat hier een belangrijke rol spelen.“

ŠKODA debuteerde in 2009 in het SUV-segment met de Yeti, die al snel een van de meest succesvolle modellen in zijn klasse werd. In 2013 onderging de Yeti een grondige facelift. Sindsdien is hij verkrijgbaar als stijlvolle ŠKODA Yeti en als nog meer op avontuur gerichte ŠKODA Yeti Outdoor. Beide modellen scoren met hun expressief design, origineel ontworpen interieurs, handige Simply Clever oplossingen en hoge veelzijdigheid.

Beide versies van de Yeti zijn beschikbaar met voor- en vierwielaandrijving. De moderne 4x4-aandrijving heeft uitstekende off-road eigenschappen en geeft elk wiel maximale grip wanneer nodig.

Als aanvulling op de productie in Kvasiny, bouwt ŠKODA de Yeti ook in China en Rusland. In de Volkswagen-fabriek in Shanghai wordt de Yeti speciaal voor de Chinese markt in een verlengde versie geproduceerd. In Rusland vindt de productie plaats in de fabriek in Nizjni Novgorod. Kvasiny is één van de drie ŠKODA-fabrieken in Tsjechië.

Naast de productie van ŠKODA Yeti worden hier momenteel ook de nieuwe ŠKODA Superb en Superb Combi geproduceerd. In 2014 produceerde Kvasiny 166.200 ŠKODA’s. Op dit moment werken er ongeveer 4.500 mensen, waardoor het één van de grootste werkgevers in de regio Hradec Králové is. De autofabriek werd 81 jaar geleden opgericht en sinds 1947 worden er ŠKODA’s geproduceerd.

Momenteel ondergaat de fabriek in Kvasiny de grootste modernisering en uitbreiding ooit. De komende jaren zal de productiecapaciteit hier toenemen tot 280.000 auto’s per jaar. Dit levert zo’n 1.300 nieuwe banen op. De ŠKODA Yeti is er al vanaf € 21.990,-. Tijdens de Propvol Voordeelweken t/m 31 december profiteert de consument van € 2.200,- voordeel op de speciale ŠKODA Yeti Edition. Een unieke, rijk uitgeruste uitvoering ter gelegenheid van het 120-jarig bestaan van ŠKODA, met hetzelfde voordeel ook beschikbaar in de stoere Outdoor variant.

* In dit bericht vermelde prijzen zijn consumentenadviesprijzen inclusief BPM/BTW, exclusief afleverkosten. Lees de algemene verkoopinformatie op www.skoda.nl

· Afname tussen 2010 en 2014 van 15%; doel per 2018 is 25%
· Slimme technologieën maken het mogelijk water opnieuw te gebruiken
· Actieve inbreng personeel: waterbesparende ideeën

SEAT is er tussen 2010 en 2014 in geslaagd het watergebruik in de fabriek in het Spaanse Martorell met maar liefst 15% terug te dringen. Dit komt door het gebruik van slimme technologieën en door de inzet van de werknemers. SEAT heeft als doel om in 2018 het watergebruik met 25% te hebben teruggebracht.

In 2014 bedroeg het totale waterverbruik van de SEAT-fabriek iets meer dan 1.400.000 m3. Dit komt overeen met de jaarlijkse waterbehoefte van een stad met 35.000 inwoners. De besparing van water heeft een grote prioriteit bij SEAT. Milieuvriendelijkheid en het behoud van natuurlijke grondstoffen zijn belangrijke factoren. Bovendien bevinden de productiefaciliteiten van SEAT zich in een gebied dat zeer gevoelig is voor klimaatverandering. Dat komt bijvoorbeeld tot uiting in lange periodes van droogte.

Maatregelen
Het doel van SEAT is om het watergebruik in 2018 met 25% te hebben teruggebracht ten opzichte van 2010. Daarvoor maakt de fabriek gebruik van slimme oplossingen in het productieproces. De lakspuiterijen nemen meer dan de helft van het totale watergebruik van SEAT voor hun rekening. Lak die bij het spuiten niet op de auto terecht komt, wordt opgevangen in speciale reservoirs. Door de toevoeging van speciale chemicaliën wordt het water uit de die lak teruggewonnen zodat het later via een volledig gesloten systeem opnieuw in het lakproces kan worden gebruikt. Ook bij de regensimulatietest om de waterdichtheid van auto’s te testen, wordt een gesloten circuit gebruikt. Bij deze test krijgt een auto geduurde zes minuten 150 liter water per vierkante meter te verduren. Dit water wordt opgevangen, behandeld en kan dan weer opnieuw worden gebruikt.

Actieve rol van de werknemers
De 7.430 SEAT-werknemers in de fabriek in Martorell spelen eveneens een actieve rol bij het terugdringen van het watergebruik. Ten eerste zijn veel ideeën voor waterbesparing van hen afkomstig. Ook op andere manieren leveren ze een actieve bijdrage. Ogenschijnlijk eenvoudige dingen zoals het dichtzetten van de kraan tijdens het inzepen van de handen en het gebruik maken van waterbesparende toiletten zorgen al voor een substantiële vermindering van het watergebruik.

·  Testfase voor transport van auto’s zonder bestuurder
·  Auto’s komen volautomatisch op de juiste plek
·  Robots verbeteren de ergonomie en efficiency

In het kader van de ‘intelligente fabriek van de toekomst’ test Audi AG een systeem waarbij robots auto’s vervoeren van de fabriek naar een tijdelijke opslagplaats. Op basis van hun bestemming krijgen ze daar een tijdelijke plek toebedeeld om vervolgens op transporttreinen te worden geladen. Audi maakt zich op voor de industriële toepassing van dit systeem en onderzoekt ook andere mogelijkheden voor dergelijke robots.

De toepassing van robots die auto’s vervoeren heeft diverse voordelen: het voorkomt lange loopafstanden voor werknemers en het verbetert de ergonomie. Bovendien dragen de robots bij aan nog efficiëntere processen in en rond de fabriek.

De naam is Ray
De robots die ‘Ray’ zijn gedoopt, komen uit de koker van Serva Transport Systems uit Duitsland. Al in 2013 werden deze robots genomineerd voor de ‘German Founder Award’.

Robot Ray kan vrij bewegen en is zeer flexibel. Zijn basis wordt gevormd door een zes meter lang frame, waarbij sensoren de positie en de afmetingen van een auto vaststellen. Vervolgens pakt de robot voorzichtig de wielen vast en tilt de auto zo maximaal tien centimeter op. Ray ‘parkeert’ de auto daarna volautomatisch op zijn bestemming. Met Ray kunnen auto’s met een lengte tot 5,3 meter snel worden vervoerd en tijdelijk plaatsbesparend worden opgeslagen. Zodra een voldoende aantal auto’s klaar is voor vertrek naar een bepaalde bestemming, verplaatst de robot ze naar de locatie van waaruit ze op de trein worden geladen.

Innovatieve productietechnieken voor optimale flexibiliteit, kwaliteit en ergonomie

Volkswagen Bedrijfswagens heeft zijn fabriek in Hannover ingrijpend vernieuwd. Met name de nieuwe plaatwerkerij is een technisch hoogstandje, ook vanwege de milieuvriendelijke opzet. Daarnaast wordt 3D-printing voor bepaalde auto-onderdelen ingevoerd. In de vernieuwde fabriek wordt vanaf halverwege dit jaar de zesde generatie Transporter gebouwd.

De vernieuwing van ‘Hannover’ is bedoeld om de productie van de nieuwe generatie Transporter mogelijk te maken. Tegelijkertijd sluit de vernieuwing aan bij de ambitieuze milieudoelstellingen die Volkswagen AG zichzelf heeft opgelegd. In het kader van ‘Think Blue. Factory’ wil het merk het gebruik van grondstoffen in 2018 met 25% hebben verminderd ten opzichte van 2010. Ook het gebruik van energie en water dient te worden beperkt. Een drastische vermindering van de CO2-uitstoot, het gebruik van oplosmiddelen en de hoeveelheid afval hoort tevens bij de doelstellingen. Met de maatregelen die Volkswagen in 2014 heeft ingezet, ligt het merk op koers om deze doelstellingen te bereiken. De aanpak heeft al 3,2 miljoen euro aan kosten bespaard.

Innovatieve productiemethoden
In de vernieuwde fabriek van Volkswagen Nutzfahrzeuge in Hannover wordt gebruik gemaakt van innovatieve productiemethoden zoals laserlassen en 3D-printing. Dit maakt de productie flexibeler en bovendien profiteren de werknemers van een sterk verbeterde ergonomie. Diverse nieuwe productiemethoden zijn overigens voortgekomen uit de ideeën van werknemers.

Nieuwe generatie Transporter
In Hannover wordt vanaf medio dit jaar de nieuwe Transporter (T6) geproduceerd. Mede dankzij de vernieuwde productietechnieken in de nieuwe fabriek wordt het dit model meer dan ooit de maatstaf in zijn segment.

Volkswagen Bedrijfswagens vernieuwt momenteel haar leveringsprogramma in hoog tempo. Zo is op 4 februari de nieuwe Caddy voorgesteld. Deze wordt gebouwd in de hypermoderne fabriek in Poznań (Polen). Ook deze fabriek is een milieuvriendelijke ‘Think Blue. Factory’. In 2016 start daar eveneens de productie van de nieuwe Volkswagen Crafter.

Succesvolle productiefaciliteit belangrijk voor regio

De Britse kroonprins Charles heeft de Nissan-fabriek in Sunderland bezocht. Hij nam een kijkje bij de productie van de elektrische LEAF en leerde meer over de Nissan Skills Foundation, het programma om meer banen te creëren.

De band van prins Charles met de Nissan-fabriek gaat dertig jaar terug. Tijdens een Japanse trip in 1986 nam hij deel aan een traditionele Daruma-ceremonie. Hiermee ging de productie van de Sunderland-fabriek in Engeland officieel van start. Bovendien reed hij tijdens deze reis in een van Nissans eerste elektrische voertuigen.

Prins bekijkt LEAF-productie
De ‘Prince of Wales’ bekeek hoe Nissan zich 29 jaar later heeft ontwikkeld op het gebied van elektrisch rijden en praatte hierover met werknemers. In Sunderland wordt sinds 2013 de LEAF geproduceerd, de bestverkochte volledig elektrische auto. Inmiddels zijn er 33.000 verkocht in Europa en meer dan 158.000 wereldwijd.

Paul Willcox, Chairman van Nissan Europe, was zeer vereerd met het bezoek van de prins. “Prins Charles heeft veel interesse in duurzaamheid. Hij was geïntrigeerd door de productie van de LEAF en het grote succes van de Sunderland-fabriek in Groot-Brittannië.”

Jongeren enthousiasmeren
Na een bezoek aan de fabriek bezocht prins Charles het Global Training Centre van Nissan, onderdeel van de Gateshead College's Skills Academy for Sustainability, Manufacturing and Innovation. Kevin Fitzpatrick, Vice-President Manufacturing, liet Charles kennismaken met de vorig jaar opgerichte Nissan Skills Foundation. “Nissan wil jongeren stimuleren om voor productie en techniek te kiezen. Als een van de grootste werkgevers binnen de regio neemt Nissan hier een leidende rol in.”

De prins ontmoette leerlingen van diverse scholen. Onderdeel van het traject is het Industrial Cadets-programma, waarin leerlingen van middelbare scholen bewust worden van de carrièremogelijkheden in de techniek. Meer dan honderd leerlingen hebben de cursus volbracht en dit schooljaar doen er nog eens honderd mee.

Europa’s populairste Crossover bereikt opnieuw mijlpaal

In het Britse Sunderland zijn in recordtijd twee miljoen Nissans QASHQAI geproduceerd. De eerste rolde in december 2006 van de band. Nooit eerder zijn er in Engeland zo veel exemplaren van een model in een tijdsbestek van minder dan acht jaar gebouwd. Elke minuut verlaat een nieuwe QASHQAI de Nissan-fabriek in Sunderland.

De Nissan QASHQAI is ontworpen in Europa, voor Europa. Voor de ontwikkeling werkten de ingenieurs van Nissan Design Europe (Londen) en het Nissan Technical Centre Europe (Cranfield en Barcelona) intensief samen. Ook experts in Nissans designcentrum in het Japanse Atsugi leverden een belangrijke bijdrage. De eerste generatie Nissan QASHQAI sleepte in de afgelopen zeven jaar talloze onderscheidingen in de wacht. Ook de nieuwste generatie won al diverse prijzen. Zo werd de QASHQAI onlangs door het Britse magazine What Car? uitgeroepen tot Auto van het Jaar.

Paul Willcox, topman Nissan Europe: “De Nissan QASHQAI is uitgegroeid tot de meest verkochte crossover in Europa. En met twee miljoen exemplaren is het een regelrecht succes voor een in Europa ontworpen, ontwikkelde en geproduceerde auto. Proficiat aan alle collega’s in Sunderland voor het bereiken van deze mijlpaal. Ik ben benieuwd hoe snel we de drie miljoen eenheden bereiken.”

Investering
Nissan investeerde 534 miljoen pond in het design, de ontwikkeling en de productie van de QASHQAI. Zo’n 85 procent (1.706.633 stuks) van de totale productie is geëxporteerd naar 132 verschillende markten. Behalve naar andere Europese landen gebeurde dat ook naar  landen in Afrika en het Midden-Oosten. De twee miljoenste in Sunderland geproduceerde Nissan QASHQAI, in de kleur Magnetic Red, gaat naar een Engelse koper. Het is een uitvoering met de innovatieve Nissan Safety Shield-technologie, waaronder Forward Emergency Braking, Traffic Sign Recognition, Lane Departure Warning en grootlichtassistent.

“De begin dit jaar uitgebrachte generatie van de Nissan QASHQAI is een van de twaalf nieuwe modellen die we in de afgelopen twaalf maanden in Europa hebben gelanceerd. Het huidige productaanbod is het sterkste van Nissan ooit en het draagt bij aan het verwezenlijken van onze ambitie om in 2016 de grootste Aziatische autofabrikant in Europa te zijn”, zegt Willcox.

De Nissan QASHQAI wordt geproduceerd op lijn 1 in de fabriek in Sunderland, op dezelfde lijn als de Nissan LEAF. Om te kunnen voldoen aan de hoge vraag draait de productie van de QASHQAI 24 uur per dag sinds 2010, waardoor er elke minuut een exemplaar van de band rolt. Deze fabriek is toonaangevend op het gebied van productiviteit en kwaliteit en bouwt meer dan 500.000 auto’s per jaar. Behalve de QASHQAI en de LEAF worden in Sunderland ook de JUKE, de NOTE en de geavanceerde lithium-ion batterijen van de LEAF geproduceerd. De gehele Nissan-organisatie in het Verenigd Koninkrijk biedt meer dan 11.500 arbeidsplaatsen, en ruim 26.000 banen bij toeleveranciers.

De Nissan QASHQAI komt steeds dichterbij het productieaantal van de Nissan Micra die met ruim 2,3 miljoen stuks tussen 1992 en 2010 nog steeds de meest geproduceerde Nissan in Sunderland is. Het totale productieaantal wereldwijd van de Nissan QASHQAI bedraagt nu ruim 2,5 miljoen. De eerste generatie QASHQAI werd ook in China en Japan gebouwd. Om te voldoen aan de vraag vanuit Rusland wordt de Crossover vanaf 2015 in St. Petersburg exclusief voor de lokale markt geproduceerd.

Hyundai zet de succesvolle i-lijn voort met de introductie van de nieuwe generatie Hyundai i20. Vandaag rollen de eerste exemplaren van de nieuwe stadsauto van Hyundai van de band in de Turkse fabriek in Izmit. Eind november arriveert de nieuwe Hyundai i20 in Nederland en vanaf begin december staan de eerste auto’s bij de Nederlandse Hyundai-dealers.

De nieuwe generatie Hyundai i20 geeft Hyundai de vleugels die de fabrikant nodig heeft om een sleutelrol te gaan spelen in het Europese segment waar de compacte klasse (het B-segment) heerst. De nieuwe Hyundai i20 is langer, breder én lager dan zijn voorganger. Zijn looks zijn volwassen, als van een klasse hoger. De specificaties rijker. De binnenruimte riant.

Hoge verwachtingen in compacte klasse
De nieuwe generatie Hyundai i20 is specifiek ontworpen om te voldoen aan de hoge verwachtingen van Europese automobilisten. De derde generatie van Hyundai’s succesvolle B-segmentauto – waarvan sinds 2002 al bijna een miljoen exemplaren zijn verkocht – is uit op succes en illustreert de enorme progressie die Hyundai in het afgelopen decennium heeft geboekt.

Capaciteit van 200.000 eenheden
Hyundai heeft de Turkse autofabriek vorig jaar bij de introductie van de inmiddels zeer succesvolle Hyundai i10 een flinke opknapbeurt gegeven. Nu is de productie van de nieuwe generatie Hyundai i20 aan het gamma toegevoegd. De productiecapaciteit is verdubbeld tot 200.000 eenheden per jaar.

Niet alleen is de fabriek totaal gerenoveerd, ook de complete infrastructuur is aangepast om de fabricage van de nieuwe Hyundai i10 en i20 te kunnen faciliteren. Er is een compleet gerobotiseerde assemblagelijn geïnstalleerd. De productie van de welding shop, waar de carrosseriedelen worden samengevoegd, is zelfs verdubbeld.

Productiecentrum compacte Hyundai’s
Hyundai Assan Otomotiv Sanayi (HAOS) is hierdoor nu het nieuwe productiecentrum van compacte Hyundai’s. De nieuwe generatie Hyundai i20, die specifiek voor de Europese markt is ontworpen, debuteerde deze maand op de Salon Mondial de L’Automobile in Parijs. De auto zet, net als de Hyundai i10 in het A-segment, de nieuwe maatstaf in het B-segment dankzij toonaangevende interieurruimte, een hoog comfort, veiligheid van uitzonderlijk niveau en een aantrekkelijke styling van interieur en exterieur van een klasse méér.